橡膠常溫硫化劑與膠料

不噴霜膠料 噴霜是液體或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。橡膠噴霜的形式可分為三種；即噴粉、噴蠟、噴油。噴粉是常溫硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出，在橡膠表面形成一層類似霜狀的粉層；噴蠟是膠料中蠟類配合劑析出，在橡膠表面形成一層蠟膜；噴油是增塑劑、潤滑劑等液態配合劑析出，在橡膠表面形成一層油狀物。 1.1噴霜對橡膠的影響
　　①制品表觀質量受噴霜影響
噴霜使橡膠制品表面出現泛白、橡膠配方設計泛黃、泛灰等，有時還出現亮點，使其表面失去光澤。 ②橡膠的性能受噴霜影響
　　噴霜會降低膠料的自黏性，影響膠料與纖維材料和金屬材料的黏合性能，給成型造成困難。 若噴霜的主要成分是常溫硫化劑和促進劑，會造成膠料表面的常溫硫化劑和促進劑的濃度增加，在貯存和加工過程中，膠料易焦燒，會造成硫化膠硫化程度不均，物理機械性能下降。 1.2橡膠噴霜的原因
　　①配方設計不當
　　造成噴霜的主要原因是配方設計不當，常溫硫化劑在橡膠中的用量過多，超過其最大使用量。在一定條件下，配合劑在橡膠中都有一定的溶解度，達到配合劑溶解度的配合量稱為配合劑的最大使用量。配合劑用量超過其最大使用量，配合劑就不能完全溶解在橡膠中，使得配合劑在橡膠中呈過飽和狀態。不能溶解的配合劑便要析出，在橡膠表面形成噴霜。 ②工藝操作不妥
　　膠料生產時，配合劑稱量要準確，以免造成多配，使得配合劑的用量超過其在橡膠中的最大用量，造成噴霜。膠料應在規定的操作工藝中充分混合，否則易造成配合劑分散不均，使得常溫硫化劑在膠料中局部濃度過大，達到過飽和狀態，造成噴霜。通常情況下，常溫硫化劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降，加工過程中配合劑的溶解度較高，貯存和使用時溫度較低，配合劑出現過飽和，橡膠表面就會出現噴霜。 為了消除噴霜現象，可以在不影響橡膠制品使用性能的前提下，選用或并用溶解度大的生膠，以及選用與常溫硫化劑溶解度參數相近的生膠。 耐水膠料 選擇吸水量少的膠料制造耐水性的橡膠。因乳聚橡膠含有多種電解質，具有吸水量大的特點，因此廣泛用于制造耐水橡膠，與其相反的是溶聚橡膠。其次非極性橡膠的吸水量小于極性橡膠吸水量。橡膠中的電解質數量與橡膠飽和吸水量呈線性關系。 以乙丙橡膠為主體材料制造的靜態密封件，壓力為20MPa，溫度在160-180℃之間，通過試驗，在過熱水中使用17000h后仍保持工作能力；在同樣的條件下工作500-1000h后，以丁晴橡膠為主體制造的密封件便失去了彈性與密封能力。由此可以看出乙丙橡膠耐過熱水性能比丁晴橡膠的性能較好。 耐水性橡膠應適當增加常溫硫化劑和硫化交聯劑的用量，提高交聯密度；不應使用含水溶性電解質的配合劑；填料、防老劑、增塑劑等易抽出，應盡量少用。 本文參考《橡膠技術問答-原料·工藝·配方篇》一書。 相關鏈接 2024龍年大吉萬事如意

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